Misure per prevenire il blocco della pasta della griglia

Misure per evitare il bloccaggio della pasta della griglia

2.1 Regolare le dimensioni e lo spessore del materiale della lettiera

Per risolvere il problema della piccola granulometria e dello spessore sottile della macchina di sinterizzazione 1#, i tecnici hanno sfruttato l'opportunità di riparazione annuale per trasformare il sistema di vagliatura della macchina di sinterizzazione 1# e hanno sostituito lo schermo secondario del sistema a grana intera con una rete di vagliatura composta , che ha fatto aumentare la dimensione del grano della macchina di sinterizzazione 1# da 5 ~ 12 mm a 10 ~ 18 mm. Allo stesso tempo, il meccanismo di regolazione dello spessore del materiale di base della macchina di sinterizzazione è stato aggiornato e lo standard di controllo dello spessore del materiale di base è stato aumentato da 30 ~ 50 mm a 40 ~ 80 mm.

2.2 Migliorare l'effetto di granulazione della miscela

A metà del 2018, il personale tecnico ha approfittato dell'opportunità di manutenzione e di arresto per effettuare la seguente trasformazione sul metodo di alimentazione dell'acqua della linea di miscelazione della macchina di sinterizzazione n. 1: (1) il punto di aspersione è stato aggiunto dopo la calce viva punto di alimentazione nella sala di miscelazione per realizzare in anticipo una digestione parziale della calce viva; (2) Il tubo di alimentazione dell'acqua di uno e due tamburi di miscelazione viene riformato per rendersi conto che il primo 1/3 del tamburo di miscelazione non è riempito d'acqua, gli ultimi 2 /3 del tamburo di miscelazione è acqua atomizzata e la prima metà dei due tamburi di miscelazione viene riscaldata con vapore, che rafforza il processo di granulazione; (3) Aggiungere punti di bagnatura di ritorno del minerale nella sala di betonaggio per realizzare la formazione di granulazione nucleo aggiungendo acqua per restituire il minerale in anticipo e rafforzando l'effetto granulante. Alla fine del 2018, la piastra di rivestimento del tamburo di miscelazione n. 1 e n. 2 della macchina di sinterizzazione n. 1 è stata cambiata sfruttando l'opportunità di arresto. Dopo la sostituzione con la nuova piastra di rivestimento a spirale in ceramica poliuretanica, l'adesione del tamburo è stata effettivamente ridotta e l'effetto granulazione è stato migliorato.

2.3 Controllo ragionevole della quantità di materiali vari riciclati

All'inizio del 2017, quando è stato utilizzato il camino A-06, la griglia presentava una pasta bloccante che si diffondeva rapidamente a causa dell'elevato rapporto tra fanghi e polveri (7,55%). Per evitare il continuo peggioramento del fenomeno , i tecnici hanno adottato le misure del camino A-06 e dell'alimentazione diretta (senza aggiungere impurità riciclate), in modo che il blocco della pasta della griglia potesse essere rapidamente contenuto. Quindi, quando è stato utilizzato il deposito B-06, il rapporto delle impurità riciclate è stata ridotta al 4,30%. Le condizioni della griglia della macchina di sinterizzazione sono state continuamente migliorate e il fenomeno dell'incollaggio è gradualmente scomparso. Il rapporto tra le principali materie prime dei due materiali di impilamento è stato mostrato nella Tabella 2.

Dalla pratica di produzione si conclude che, per garantire che sulla barra del forno della macchina di sinterizzazione non si verifichi il fenomeno del blocco della pasta, il limite superiore del rapporto di impurità riciclate nel processo di impilamento della macchina di sinterizzazione 1# non dovrebbe essere superiore a 4 %, il limite superiore del rapporto tra ceneri e polvere non deve essere superiore al 3% e il rapporto totale non deve essere superiore al 7%. La somma del contenuto di K e Na di metalli alcalini nella miscela non deve superare {{4} },17%, la somma del contenuto di K e Na di metalli alcalini nella sinterizzazione non deve superare lo 0,18% e il contenuto di Zn non deve superare lo 0,03%. Ottimizzando la struttura di miscelazione del minerale, le impurità riciclate dovrebbero essere ragionevolmente miscelate.

2.4 Migliorare lo scarico della polvere della rimozione della polvere elettrica della testa

La polvere della testa della macchina di sinterizzazione 1#, in particolare la polvere di tre campi elettrici, ha un basso grado di ferro, ma un alto contenuto di elementi nocivi come K, Na e Zn. Per ridurre il carico di metalli alcalini della macchina di sinterizzazione ed evitare l'accumulo ciclico, i tecnici scaricano tutta la polvere del terzo campo elettrico in testa alla macchina di sinterizzazione n. Allo stesso tempo, secondo il calcolo del carico di metalli alcalini della macchina di sinterizzazione, viene effettuata una regolazione dinamica della quantità di polvere aggiunta degli altri due campi elettrici per garantire che il carico di metalli alcalini della macchina di sinterizzazione rientri nell'intervallo specificato.

2.5 Ottimizzare i parametri di produzione e stabilizzare il processo di produzione

Sulla base dell'ottimizzazione della struttura delle materie prime, del miglioramento della granulazione della miscelazione e dell'ottimizzazione della posa del materiale di fondo, anche il funzionamento della macchina di sinterizzazione è stato ottimizzato di conseguenza.

(1) Rafforzando la gestione della griglia, ridurre i pezzi di grandi dimensioni e gli articoli vari nel minerale misto, migliorare il livello operativo della distribuzione, garantire l'uniformità della lunghezza e della larghezza del carrello e creare le condizioni per stabilizzare la tendenza alla sinterizzazione.

(2) La posizione del punto finale di sinterizzazione è rigorosamente controllata nel penultimo soffietto e la temperatura dei punti finali est e ovest deve essere controllata a 350 ~ 400 gradi e il ritardo del punto finale deve essere assolutamente evitato e il verificarsi del "bloccaggio delle materie prime" dovrebbe essere eliminato.

(3) aderire all'osservazione del forno del carrello ogni tre ore, trovare feedback e trattamento tempestivi dei problemi. Allo stesso tempo, l'uso dell'opportunità di riparazione fissa per incollare l'area di blocco di oltre due terzi della lavorazione offline del carrello, il carrello online utilizza piccone, piccone e altri strumenti per pulire lo spazio della griglia. Nel processo di installazione della griglia, la vecchia e la nuova griglia vengono utilizzate insieme e lo spazio tra la griglia viene ampliato in modo appropriato da 5 mm a 6 ~ 8 mm.

2.6 Effetto del trattamento della combustione e del blocco delle barre del forno nella macchina di sinterizzazione n. 1

Dopo aver compreso il meccanismo di ostruzione della pasta della griglia, attraverso l'ottimizzazione delle condizioni della materia prima, la polvere del naso ha prodotto tre campi elettrici utilizzando un controllo aperto e ragionevole della miscela di acqua, una serie di misure come l'ottimizzazione dei parametri di produzione, risolvendo completamente il problema del 1 # L'ostruzione della pasta della griglia della macchina, riduce la manodopera dell'operaio, estende il ciclo di riparazione, migliora il coefficiente di utilizzo, per la produzione dell'altoforno stabile e ad alto rendimento, funzionamento a basso costo. L'effetto del blocco della pasta della griglia è mostrato nella Figura 1.

conclusione

(1) L'arricchimento dei metalli alcalini K, Na e Cl nella miscela di sinterizzazione è il motivo principale per l'incollaggio della griglia di sinterizzazione e la chiave per controllare il carico dei metalli alcalini sinterizzati è monitorare il carico dei metalli alcalini sinterizzati in tempo reale e controllare rigorosamente la proporzione di tutti i tipi di polvere e impurità riciclate.

(2) Attraverso la pratica di produzione, il personale tecnico ha concluso che, al fine di garantire che la barra del forno della macchina di sinterizzazione non appaia un fenomeno di blocco della pasta, nel processo di impilamento della macchina di sinterizzazione 1#, il limite superiore del rapporto di impurità riciclate non dovrebbe essere superiore al 4%, il limite superiore del rapporto tra ceneri di polvere non deve essere superiore al 3% e il rapporto totale non deve essere superiore al 7%. La somma del contenuto di K e Na di metalli alcalini nella miscela non deve superare 0.17%, la somma del contenuto di K e Na di metalli alcalini nella sinterizzazione non deve superare lo 0.18% e il contenuto di Zn non deve superare lo 0.03%.

(3) La tendenza al deterioramento della griglia può essere efficacemente frenata e il normale stato di produzione può essere rapidamente ripristinato ottimizzando la dimensione dei grani e lo spessore del materiale della lettiera, migliorando l'effetto di granulazione della miscela e ottimizzando il controllo del processo di sinterizzazione.